长源液压股份有限公司历史悠久，以前是国有合肥液压件厂，2003年改制成民营企业，企业产品品种丰富，每年做动力、控制以及执行产品有80万件，应用面比较广。

    结合今天论坛主题，介绍企业在近两三年做的尝试和探索。众所周知，中国制造未来的发展一定是走绿色化、智能化方向。企业更多的是做一些基础工作，一是对内，二是对外。

    对内来说，主要从材料、油品的综合利用，包括设计阶段如何再制造等方面来做，在信息化方面的投入，比如说移动客户的关系管理、在线智能化监测等方面做符合方向性的投入，这也是生存的需要。

    对外方面，中国目前整个工程机械主机相对来说智能化水平还是停留在探索和尝试阶段，真正产业化还非常少，还停留在概念的阶段。这么多年跟工程机械打交道，在整个价值链上实现了联动，主机厂的任何想法和期望都会和供应商共同合作，就是刚才卢部长所说的，其实现在就是这种关系。

    中国目前急需做而且容易成功的有两个方面，就行业和产品来说，一方面要做节能，节能和降耗可能是一个重点。为此，企业跟一些主机厂合作，取得了一些相关的成果，一些主机上能够实现25%～35%的节能，至少2、3个行业已经实现了，跟长源液压配合，给他提供这样的液压产品。长源液压有一款产品是齿轮泵，齿轮泵有噪音的问题，但长源液压大幅度的控制了降噪，尤其像室内操作的这些行业产品得到了提高。

    通过这几年在绿色化、智能化方面的投入，不管是从技术改造还是从管理能力上的一些投入，都取得了一些效果，感觉得到了内涵的增长。

    中国的基础件尤其是液压件是中国制造业的一个痛，痛了很多年，这方面的话题非常多，认为这里面有多种原因，液压件行业属于资本密集、技术密集型以及跨学科的行业，的确非常难做，尤其是做高端的液压产品。这里面行业呼吁了，国家也给了一些指导性的意见，说要振兴基础件，主机与配套件也同步发展，但是力度还不够。国外的液压产品在中国畅销了很多年，中国已经成为全球液压产品最大市场。中国的主机有没有想过给他们提供了多少改进、更新、完善、创新的机会，给本土企业多少这样的机会。

    前几年以挖掘机为代表的高端液压机本土化投资越来越大，大家都在关注为什么投资这么多，为什么大家都蜂拥而上，可能看中的是国外产品在中国的利润。当投资出现问题的时候，有没有一个具体的措施去规划一下，怎么样让这个行业既能健康发展，又能实现整个中国在高端产品、高端主机上整个价值链的提高？否则做得再大，里面的核心零部件全是国外的，能赚多少钱？这是第一个问题，这个问题是根源问题。在私下里跟一些同行做交流的时候说，抓液压件要像抓军工一样抓，要不计代价地短时间做上去，让它自由发展会很多年，国外的发展已经比你有很多优势和有利的环境，市场占有率已经很大。这是从宏观环境上来说能够有这样的机会。

    第二从自身的制造厂家来说。液压件的厂家的确要耐得住寂寞，很多产品不完善，包括高端产品质量上不去，其实仔细分析原因的话，可能有80%的原因是非主项因素。有些部分质量可能还过剩，有的研发条件可能还过剩，更多的停留在企业不关注的地方，比如毛刺和清洁度，它恰恰是最重要的。长源液压在推行这样的技术管理，也就是说要导入精、细、净的生产文化。“精”是精准，精准一般能达到，很多企业不是自制的，有部分是协作的，这种协作能不能完全在大量订单在的时候处理好这种交货期跟质量控制门槛的关系？要求精准，你差一点就不行，只要认为设计是对的，不能绿色放行，不能签字做例外，否则产品质量怎么能上去？大部分产品的精、细文化的确没有形成。“细”是细节，细节决定成败。在现场很多地方随便一看，很多优秀的企业很多细节还有不到位的地方，这就是跟国外先进同行的差距。“净”就是清洁度，包括对毛刺的处理，这是投入很大短期不容易见效的。企业统计了一下，有些主机上的故障，其实有些行业在70%以上是由于清洁度不行造成的。现在工业车辆行业已经在推行清洁度，效果很显著，它分了几个阶段，系统运行一段时间之后查清洁度，第一级目标要达到11级，第二级目标要达到9级。作为长源液压来说，精、细、净的文化应该导入基础的管理。

    怎样跟主机厂去协同？个人有一个体会，以前学开车的时候师傅会教你如果要开好车，不能光盯着眼前这部车，你要看前面的那辆车。我们跟主机的关系也是这样，以前主机是皮，配套件是毛，皮是在毛上的，主机厂有什么要求配套件厂马上去执行，我们逐渐地在改变，这样是不行的，要关注主机的发展以及最终客户的感受是什么样的要求，这样才能真正理解主机的发展。这次十八届三中全会更明确提出市场为导向，很多创新包括一些想法，以前的的确确有的是停留在形式上、走秀上或者争取国家政策上，这一次觉得很振奋，要更关注市场的需求，一切以市场为导向。配套件厂和主机厂要共同关注终端市场，对未来市场的把握一定要精准。

    要实行同步开发，这一点长源液压很受益。企业为叉车行业做了一些智能化产品，比如说OPS就是操作手主动感应系统，在人离开座椅的时候它就停下来不能动，还有SAS系统，后轮的摆动包括全液压转向的控制，其实都是要靠液压的最终执行去实现的。昨天谈到挖掘机的转向节能，在势能方面，能量是非常浪费的，它的机型节能能达到30%，个别节能能达到50%。

    总的来说，配套件厂跟主机厂的协同应该共同努力，还要有好的环境。